Слесарные операции предусматривают изготовление заготовок и готовых деталей для сварных узлов различными способами. Основными видами слесарных операций при этом являются: правка, гибка, рубка, резка, опиливание металла и разметка.

Правка металла – операция, при которой устраняют неровности, вмятины, кривизну, коробление, волнистость и другие дефекты материалов, заготовок и деталей.

Металл правят либо вручную, либо на различных станках. Ручную правку выполняют на чугунных или стальных правильных плитах, наковальнях ударами кувалды или с помощью ручного винтового пресса.

Ручная правка

 

Листовой прокат правят на листоправильных машинах.

 

Листоправильные машины

 

Угловая сталь правится на правильных вальцах (прессах), двутавры и швеллеры - на приводных или ручных правильных прессах.

Правильные машины для профильного проката

 

Гибка – слесарная операция, широко применяемая для придания заготовкам определенной формы при изготовлении деталей.

Для гибки вручную применяют правильные плиты, рихтовальные бабки, наковальни, тиски, оправки, кувалды, молотки металлические и деревянные (киянки) и специальные приспособления.

Ручная гибка

 

Механизированная гибка выполняется на гибочных прессах и вальцах.

Детали и заготовки больших сечений гнут с предварительным подогревом, в результате чего металл становится более пластичным, что облегчает процесс гибки.

Механизированная гибка металла: 1 и 2 - гибочные вальцы, 3 - гибочный пресс

 

Рубка — слесарная операция, при выполнении которой режущим и ударным инструментом с заготовки удаляют лишние слои металла, вырубают пазы и канавки или разделяют заготовку на части. Режущим инструментом служат зубило, крейцмейсель, а ударным — молоток.

Ручная рубка

 

На металлообрабатывающих, машиностроительных предприятиях, крупных мастерских применяется механизированная рубка металла.

Наиболее распространённой является рубка с применением различных гильотин для рубки листового проката, пресс-ножниц для рубки профильного проката, угловысечных станков для вырубки углов в листовом прокате.

Механизация рубки позволяет повысить качество рубленого края, осуществлять вырубку более толстого металла, увеличить скорость получения готовой заготовки.

Механизированная рубка металла: 1 – гильотина; 2 – пресс-ножницы

 

Угловысечной станок

Резка — это операция разделения металлов и других материалов на части. В зависимости от формы и размеров заготовок резку проводят механическим способом: ручной ножовкой, ручными или рычажными ножницами, либо термическим способом кислородной, плазменной или лазерной резкой.

Ручная резка не является высокоэффективной, поэтому в промышленном производстве не используется. Ручными ножницами быстро разрезают материал, толщиной до 3 мм; они имеют разные типы зубьев и предназначены для прямого и для криволинейного реза.

Ручная резка ножницами, ножовкой и рычажными ножницами

 

Газокислородная резка металла заключается в сгорании предварительно разогретого металла в струе химически чистого кислорода, с последующим удалением (выдувкой) этой струёй расплавленного металла из зоны реза. Современная газокислородная технология позволяет резать сталь толщиной от 2 до 2000мм. Диапазон максимально полезной эффективности газокислородной резки составляет 30 — 300 мм.

Плазменная резка использует свойства ионизированного газа, образующегося в электрической дуге под высоким давлением. Такая электрическая дуга обладает высокой электропроводимостью, что дает возможность сформировать ее в тонкую струю температурой 5000 — 30000 градусов. Такая струя позволяет резать любые электропроводные металлы и их сплавы: углеродистую, нержавеющую, легированную сталь, медь, алюминий, титан и другие.

Резку при помощи лазера отличает высокая производительность и точность реза, ширина реза составляет всего 0,5 мм. Применяется лазерная резка для изготовления изделий любой сложности из черных, цветных металлов, сплавов, пластиков, стекла и дерева. Резка металла лазером производится в диапазоне от 0,2 до 35 мм., но высокую эффективность показывает на толщинах до 12 мм.

Термическая резка: 1 – газокислородная; 2 – плазменная; 3 - лазерная

 

Опиливание металла — одна из самых широко применяемых заключительных операций состоит в удалении небольших слоев металла напильником. С ее помощью с заготовок удаляют ржавчину, окалину, выравнивают шероховатые поверхности, а также придают деталям необходимую форму и размеры. Основными рабочими инструментами, применяемыми при опиливании, являются напильники, рашпили и надфили.

Опиливание металла

 

Разметка – это операция, при которой на заготовку наносятся точки и линии, обозначающие места проведения дальнейших слесарных работ. Разметка определяет линии отреза и точки сверления, выполнения сварки, изгиба и прочих операций. Разметку производят точками, которые называют кернами и линиями, которые называют рисками.

Разметка выполняется при помощи специальных приспособлений и инструментов: угольников, угломеров, штангенциркулей, штангенрейсмусов и др. при единичном производстве. В промышленном производстве применяют разметно-маркировочные автоматы, они работают на основе оптики по заданной программе. Керн движется быстро, размеченный листовой прокат выезжает из автомата со скоростью до 10 метров в минуту.

Разметка: 1 и 2 – ручная: 3 - разметно-маркировочным автоматом

 

Перед выполнением сварочных работ следует произвести этапы подготовки рабочего изделия. Одной из подобных процедур является разделка кромок. Суть данного процесса заключается в придании кромкам, подлежащих свариванию, необходимых размеров и формы.

Прежде чем приступать к разделке кромок, необходимо произвести очистку поверхности от ржавчины, масла, влаги, окалины и различного рода неметаллических загрязнений. Наличие указанных загрязнений приводит к образованию в сварных швах пор, трещин, шлаковых включений, что приводит к снижению прочности и плотности сварного соединения.

Для этого используются следующие методы:

• механическая очистка
• химическая обработка растворителями, убирающими жир и окислы со сварочной поверхности. Используются жидкости на основе ксилола, уайт-спирита, бензина. Для удаления оксидных пленок применяются кислоты

Существует несколько методов механической очистки металла перед сваркой. Одним из самых простых и доступных является использование металлической щетки или шлифовального круга. Также можно применять абразивные материалы, например шлифовальную бумагу или абразивные порошки. Для более глубокой очистки можно использовать пескоструйные аппараты: абразивное вещество, такое как песок, стеклошарики или стальная стружка, наносится на поверхность металла с помощью специального оборудования — пескоструйной установки.

Пескоструйный аппарат Contracor DBS-200

Ручная механическая очистка различными инструментами: шлифовальной машинкой (УШМ), напильником, наждачной бумагой, металлической щёткой. Угловая шлифовальная машинка наиболее часто применяется для очистки различных поверхностей. Особенно удобно ею работать с большими кусками металла.

Существуют специальные зачистные абразивные круги для шлифовальных машинок.

Очистка углошлифовальной машинкой

Металлическая щётка служит для очистки сильно загрязнённого металла. С её помощью можно быстро очистить металл от больших кусков грязи. Ею нельзя выполнить глубокую очистку поверхности металла. Зачистку можно выполнять вручную и с помощью УШМ или дрели.

Щеточная очистка металла: 1 – ручной щеткой; 2 – углошлифовальной машинкой; 3- дрелью

 

С помощью наждачной бумаги можно зачистить не большой участок метала. Она удаляет загрязнение с поверхности изделия лучше, чем металлическая щётка. Не подходит для зачистки больших поверхностей.

Для удаления загрязнений, ржавчины, окисления и других примесей используются специально разработанные химические растворы или растворители. Процесс химической очистки может быть адаптирован к конкретным типам металлов и состоянию поверхности, обеспечивая наилучшие результаты для различных областей применения. Он особенно эффективен для тяжелых задач очистки и может проникать в труднодоступные места, обеспечивая тщательную и всестороннюю очистку. При обращении с химическими веществами, используемыми в процессе, и их утилизации следует соблюдать надлежащие меры безопасности. Процесс химической очистки включает в себя следующие этапы:

• предварительная обработка — удаление крупных загрязнений с помощью механических методов, таких как щетка или абразивный материал
• подготовка реагентов — выбор и приготовление химических реагентов, которые будут использоваться для очистки
• нанесение реагентов — нанесение реагентов на поверхность металла и ожидание необходимого времени для их действия
• снятие реагентов — смывание или удаление остатков реагентов с поверхности металла
• обезжиривание — удаление жиров и масел с поверхности металла перед нанесением защитного покрытия или проведением сварочных работ

Очиститель металла

После зачистки поверхности осуществляется разделка.

Кромки разделывают в целях полного провара заготовок по сечению, что является одним из условий равнопрочности сварного соединения с основным металлом.

Разделка кромок производится вручную, механически или с использованием горелок. Холодные технологии предпочтительнее, кромка получается ровнее. Тип и угол разделки зависит от способа сварки, вида сварного соединения и толщины заготовок. Размеры кромок указаны в соответствующих ГОСТах.

Формы подготовки кромок под сварку различают V, U, X – образные.

V-образная разделка

 

X-образная разделка

 

U-образная разделка

 

V-образная разделка кромок самая распространенная и самая простая для выполнения. Торцы деталей стачиваются и если смотреть в сечении кромки как бы создают контур латинской буквы – V.

Х-образная разделка так же как и V-образная разделка применяется достаточно часто. Представляет из себя фактически V- образную разделку верхней и нижней части детали образующую как бы букву Х.

Применяется она в тех случаях когда толщины превышают 8 мм, это при сварки листовых и профильных конструкций. Если речь идёт о сварке трубопроводов, то Х-образная разделка применяется уже при толщине 3 миллиметра и более.

U-образная разделка используется реже других типов разделок кромки под сварку из-за сложности формирования подобного профиля. Применяется, когда необходимо получить соединение очень высокого качества. Кроме того, способ снижает затраты на расходные материалы. Экономия достигается за счет оптимальной формы сварочной ванны. Таким способом варятся детали толщиной от 20 до 60 мм.

Во всех случаях разделку допускается выполнять только на одной кромке.

При выполнении разделки необходимо выдержать определенные геометрические размеры. Элементы геометрической формы подготовки кромок под сварку: а — угол разделки кромок,β – угол скоса кромки, b — зазор, с — притупление кромок.

Угол разделки кромок — угол между скошенными кромками свариваемых частей. В зависимости от способа сварки и типа соединения он изменяется от 60 до 90°.

Угол скоса кромки — острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца. Обычно составляет 30—50°.

Скос кромки — прямолинейный наклонный срез кромки, подлежащей сварке.

Зазор — кратчайшее расстояние между кромками собранных для сварки деталей. В зависимости от толщины свариваемого металла обычно составляет 0—5 мм. Наличие зазора необходимо для провара корня шва. Чем больше зазор, тем глубже проплавление металла.

Притупление кромки— нескошенная часть торца кромки, подлежащей сварке. В зависимости от толщины свариваемого металла составляет 1—3 мм. Его назначение — обеспечить правильное формирование шва и предотвратить прожоги в корне шва.

При сварке листов разной толщины разделку кромок выполняют по схеме.

Разделка кромок листов разной толщины

 

Для односторонней разделки ширина скоса:

где S1, S — толщина соответственно толстого и тонкого металла.

Для двусторонней разделки ширина скоса:

Также, для сварки листов разной толщины применяется сборка» в замок»

Сборка в «замок»

 

При сварке тонколистового металла применяется отбортовка кромок:

Отбортовка

После подготовки кромок выполняют сборку конструкции, т. е. устанавливают и фиксируют детали в предусмотренном проектом положении.

Сборка под сварку является одной из трудоемких и наименее механизированных операций. Она должна обеспечивать возможность качественной сварки конструкции. Для этого необходимо выдержать заданный зазор между соединяемыми деталями, установить детали в проектное положение и закрепить между собой так, чтобы взаиморасположение деталей не нарушилось в процессе сварки и кантовки, а если необходимо, - и транспортировки. Должен быть обеспечен свободный доступ к месту сварки. 

На производстве применяются следующие варианты сборки узлов металлоконструкций:

1.     Поузловая сборка, при которой вначале собирают из деталей узлы, a затем выполняют сварку. После этого, если необходимо, производят правку узлов и предают их дальнейшую сборку между собой и с необходимыми отдельными деталями

2.     Последовательная сборка, при выполнении которой металлоконструкция собирается постепенно, путем наращивания собираемых и затем свариваемых элементов

3.     Полная сборка, при применении которой вначале из сборочных деталей собирают металлоконструкцию, а затем выполняют полную ее сварку

Производительность поузловой сборки металлоконструкции выше, чем последовательной или полной, так как можно организовать одновременную сборку всех узлов. Качество металлоконструкций, при производстве которых применялась поузловая сборка, может быть также выше, так как правку отдельных узлов выполнять легче, чем более жесткой, полностью сваренной металлоконструкции, изготовленной, например, с применением полной сборки.

 Cпособ сборки зависит от габаритов конструкции, серийности производства и требований, предъявляемых к качеству сборки. Различают следующие методы сборки:

1.     Сборка по разметке, при выполнении которой взаимное расположение осуществляется путем сопряжения меток, т.е. линий, нанесенных на соединяемые элементы. Такой способ применяется при сборке на сборочных плитах, столах, в сборочных кондукторах. В процессе такой сборки приходится выполнять многочисленные измерения взаимного расположения собираемых элементов, что приводит к значительным потерям рабочего времени

2.     Сборка по шаблонам-копирам, при выполнении которой взаимное проектное положение собираемых элементов достигается раскладкой их на копире, который является частью отправочной марки. При таком способе сборки не требуется постоянного контроля взаимного расположения собираемых элементов, производительность труда выше, чем при сборке по разметке

3.     Сборка по упорам фиксатором, при выполнении которой на стеллаже или на сборочной плите закрепляются упоры-фиксаторы, расстановка которых определяет взаимное расположение собираемых элементов, соответствующее чертежу. При такой сборке также не требуется постоянного контроля взаимного расположения собираемых элементов, а производительность труда выше, чем в случае сборки по разметке

4.     Сборка в кондукторе, при выполнении которой установка собираемых элементов в требуемое взаимное положение и их закрепление в этом положении осуществляется при помощи конструктивных, элементов сборочного кондуктора - установочных баз, упоров, фиксаторов, прижимов. Применяются в сварочных кондукторах и быстродействующие устройства для осуществления загрузки, установки, закрепления и перемещения собираемого изделия. Производительность работ при применении сборочных кондукторов наибольшая

Собираемые элементы относительно друг друга фиксируются в основном с помощью коротких отрезков сварных швов, называемых прихватками. Прихватки рекомендуется накладывать со стороны, обратной наложению первого валика. Длина прихватки 20—120 мм и зависит от вида конструкции: более длинные прихватки делаются на больших массивных изделиях. Расстояние между прихватками 300-350мм

 При сборке кольцевых стыков трубопроводов длина прихваток должна быть не более 25 мм. На стыках трубопроводов диаметром до 200 мм делается три прихватки, для трубопроводов диаметром 200—300 мм — не менее четырех прихваток. Высота прихватки не должна превышать высоту первого валика сварного шва.

При сварке ответственных конструкций перед наложением основного шва прихватки должны удаляться по мере заварки шва. Конструкция в собранном виде удерживается подварочным швом или специальными приспособлениями.

К качеству прихваток предъявляются те же требования как и к сварному шву, после установки они подлежат контролю.

Последовательность установки прихваток

При сборке тяжелых конструкций, у которых обычные прихватки в процессе сварки могут лопнуть (например, при сварке шарового резервуара на манипуляторе), вместо прихваток накладывается сплошной шов небольшого сечения.

Собираемые для сварки элементы можно скреплять с помощью гребенок, клиньев, струбцин или других приспособлений, убираемых по мере наложения сварного шва.

 Точность сборки контролируют шаблонами, щупами и контрольно-измерительными приборами.

Инструмент для контроля качества сборки

Все сборочно-сварочные приспособления можно разделить на три группы:

1. Сборка сварных конструкций и изделий: простейшие переносные сборочные приспособления (струбцины, угольники, упоры и т.д.), неповоротные сборочные и сборочно-сварочные стенды, поворотные сборочно-сварочные кондукторы.

Основное назначение: фиксация и закрепление деталей свариваемого изделия и обеспечение необходимой точности и соблюдения размеров конструкторской документации.

Упоры служат для фиксации деталей по базовым поверхностям и могут быть постоянными, съемными или откидными (отводными, поворотными). Постоянные упоры, представляющие собой чаще всего обычные пластины или бруски, привариваются или привинчиваются к основанию. Съемные или откидные упоры ставят тогда, когда их постоянное присутствие в детали конструктивно недопустимо.

Угольники служат для установки деталей под определенным (90°, 60°, 30°, 45°) углом друг к другу. Удобны в использовании угольники, грани которых выполнены поворотными и позволяют установить любой необходимый угол межу ними.

Сварочный угольник

Призмы применяются для фиксации в определенном положении цилиндрических изделий. В качестве призмы с успехом может использоваться простейшая конструкция, сваренная из уголков. Шаблоны предназначены для установки элементов сварной конструкции в заданном положении по отношению к другим, ранее установленным деталям.

Призма

Струбцина - универсальный инструмент, используемый практически при любой работе с металлом. Особенно удобны быстрозажимные струбцины, в которых зажим происходит с помощью кулачкового механизма.

Струбцины сварочные

Зажимы для сварки отличаются от струбцин удобством в работе и большей приспособленностью к сварочным работам. Фиксация детали производится сжатием их ручек.

Зажимы

Стяжки применяются для сближения кромок свариваемых габаритных деталей до заданного расстояния. Их длина и способ крепления к конструкции может быть самым различным, в зависимости от стоящей перед ними задачи.

Наиболее удобны в использовании приспособления для сварки, выполняющие комплексную функцию установки детали в нужное положение и ее закрепление.

Стяжки механические: а – комбинированная рычажно-винтовая; б – кольцевая; в – эксцентриковая

2. Установка, поворот и вращение свариваемых изделий: неповоротные устройства (плиты, столы), кантователи и позиционеры, сварочные вращатели и манипуляторы, поворотные столы.

Основное назначение: установка свариваемых изделий и поворот их в удобное для сварки положение и вращение со сварочной скоростью. К ним относятся манипуляторы, вращатели и позиционеры.

Под сварочным манипулятором понимается такое механическое устройство, с помощью которого осуществляются повороты, наклон и вращение изделия со сварочной скоростью при автоматической и механизированной сварке круговых швов или при наплавке цилиндрических и конических поверхностей. Манипулятор выполняет также функции кантователя для установки изделия в положение, удобное для сварки всех швов в лодочку, или в горизонтальное положение.

Манипулятор

Позиционер представляет собой механизм с вращающимся рабочим столом. На нем закрепляются детали, которые нужно соединить между собой. Благодаря специальной конструкции, стол вращается под разными углами и с заданной скоростью, которую настраивает сам рабочий в зависимости от скорости формирования шва. Это упрощает сварочный процесс, делает удобной и комфортной работу сварщика, увеличивает производительность труда.

Позиционер

Вращатели используются для закрепления изделия в постоянно заданном положении и вращения его со скоростью сварки при выполнении швов. Они бывают с вертикальной, горизонтальной или наклонной осью вращения.

Вращатель с горизонтальной осью

3. Установка и перемещение сварочных аппаратов: несущие подъёмно-поворотные колонны, сварочные тележки, специальные устройства.

Основное назначение: закрепление и перемещение только сварочной головки или аппарата. Перемещения может осуществляться с маршевой или сварочной скоростью.

Колонны для сварочных аппаратов. Они делятся по типу размещаемых на них аппаратов – для несамоходных и самоходных. Первые предназначены для сварки кольцевых швов, вторые – кольцевых и прямолинейных. Большинство колонн – поворотные.

Сварочные колонны

Тележки для сварки кольцевых швов (для несамоходных сварочных аппаратов) и коротких прямолинейных (для самоходных сварочных аппаратов) имеют только маршевую скорость передвиже. Тележки сварки кольцевых и длинных прямолинейных швов и маршевую и рабочую сварочную скорость.

Тележка сварочная велосипедная и глагольная

Согласно Единой системе конструкторской документации (ЕСКД), изображения и обозначения швов сварных соединений на чертежах изделий должны соответствовать ГОСТ 2312-72 «Изображение швов сварных соединений». Независимо от вида сварки видимый шов сварного соединения условно изображают сплошной основной линией, невидимый – штриховой.

Обозначение сварного шва линией-выноской

Обозначение шва отмечают линией-выноской, заканчивающейся односторонней стрелкой.

Характеристика шва проставляется над полкой линии выноски (для лицевой стороны шва) или под полкой (для обратной стороны шва).

Структура условного обозначения стандартного шва приведена на рисунке.

Структура условного обозначения стандартного шва

Ниже приведены номера некоторых стандартов на виды и конструктивные элементы швов сварных соединений для различных видов сварки:

• ГОСТ 8713-79 «Сварка под флюсом. Сварные соединения»
• ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные»
• ГОСТ 14771-76 «Дуговая сварка в защитном газе. Сварные соединения»
• ГОСТ 15164-79 «Электрошлаковая сварка. Соединения сварные»

Этими стандартами в зависимости от толщины металла устанавливаются формы поперечного сечения и конструктивные элементы подготовленных кромок и выполненных швов, которым присваивают условные буквенно-цифровые обозначения.

Для обозначения сварных швов используют также вспомогательные знаки. Все элементы условного обозначения располагаются в указанной последовательности и отделяются друг от друга дефисом.

Буквенные обозначения способа сварки необходимо проставлять на чертеже только в случае применения в данном изделии нескольких видов сварки, например П – механизированная дуговая сварка, А – автоматическая дуговая, У – дуговая в углекислом газе и др.

Ручная дуговая сварка не имеет буквенного обозначения. Можно не указывать на полке линии-выноски обозначения стандарта, если все швы в изделии выполняются по одному стандарту. В этом случае следует сделать соответствующее указание в примечаниях на чертеже. Примеры условного обозначения сварных швов приведены в таблице.

Вспомогательные знаки для обозначения сварных швов

Примеры условного обозначения сварных швов:

Пример условного обозначения стыкового шва стыкового соединения

Пример условного обозначения стыкового шва углового соединения

Пример условного обозначения стыкового шва на остающейся подкладке

Пример условного обозначения углового шахматного шва таврового соединения

Пример условного обозначения шва по незамкнутой линии

Пример условного обозначения шва по замкнутой линии

При наличии на чертеже нескольких одинаковых швов условное обозначение шва указывается только у одного из них, а применительно к остальным одинаковым швам указывается только их порядковые номера (на месте, где должно быть расположено условное обозначение шва). При этом, на линии выноске, имеющей полку с нанесенным обозначением шва также, допускается указывать количество одинаковых швов.

Условное обозначение нескольких одинаковых швов

Соединения, в которых четко не указаны размеры конструктивных элементов называют нестандартными. Обозначение нестандартных сварных швов на чертежах необходимо выполнять с указанием размеров всех составляющих элементов.

Условное обозначение нестандартного шва по замкнутой линии

Если для шва сварного соединения установлен контрольный комплекс или категория контроля шва, то их обозначение допускается помещать под линией выноской.

Условное обозначение шва соединения, которое установлен контрольный комплекс

Обозначение чистоты механически обработанной поверхности шва (шероховатости) наносят после условного обозначения шва, или приводят в технических требованиях чертежа.

Условное обозначение чистоты механически обработанной поверхности шва

Стандарт устанавливает правила обозначения на мировом рынке сварных соединений на технических чертежах.

Символьные обозначения швов предусматривают указание основных геометрических параметров швов: толщины, протяженности, характерных линейных размеров и пр. Так же предусмотрена возможность указания на швах дополнительных сведений, касающихся используемой технологии сварки, группы качества изделия, положения сварки, используемых присадочных материалов.

Символы различных типов сварных швов в целом похожи на соответствующий шов, а также несут информацию о форме разделки кромок под сварку. Символ не несет никакой информации о применяемом методе сварки.

Основные символы соединений приведены на рисунке ниже.

Основные символы

При необходимости могут использоваться комбинации основных символов. Так, например, если швы сварены с обеих сторон, то основные символы соединяются так, чтобы были расположены симметрично к линии-выноске. Примеры использования комбинации основных символов представлены на рисунке ниже.

Комбинации основных символов

При необходимости символьное обозначение шва может включать наряду с основными также дополнительные символы, характеризующие форму поверхности шва или способ ее обработки. Перечень дополнительных символов приведен в таблице ниже. Если дополнительный символ не указан, то это означает, что не предъявляются требования к форме поверхности шва.

Дополнительные символы

Примеры использования дополнительных символов

Основные и дополнительные символы образуют только часть полного условного обозначения сварного шва, которое также включает следующие элементы:

• линию со стрелкой
• двойную линию-выноску, состоящую из двух параллельных линий, а именно из сплошной и пунктирной линий
• вилку, которой дополняется линия-выноска, и за которой могут быть указаны дополнительные данные необходимые для выполнения сварного шва

Полное обозначение приведено на рисунке ниже.

Обозначение сварного шва

Символ, обозначающий сварной шов, может располагаться на сплошной или на пунктирной линии-выноске в зависимости от того на какую сторону сварного шва указывает стрелка:

Расположение символа сварного шва

В общем случае, расположение линии со стрелкой, по отношению к шву особого значения не имеет и может использоваться 4 варианта расположения:

Варианты расположения символа сварного шва

Примеры условных изображений сварных швов с использованием основных символов:

Примеры условных изображений сварных швов с использованием основных символов

Примеры условных изображений сварных швов с использованием комбинаций основных и дополнительных символов:

Примеры условных изображений сварных швов с использованием комбинаций символов

Примеры особых случаев:

Внимание: Символьное изображение шва не может быть использовано в тех случаях, когда нельзя указать стрелкой лицевую или обратную сторону шва, например, когда между стрелкой и швом проходит сплошная стена.

Особые случаи изображения сварного шва

В случае если не предъявляется никаких требований к параметрам шва, а только указывается что шов должен быть сварным, то применяется символ приведенный ниже.

Упрощенное изображение шва