Базовые сведения

Современные предприятия машиностроительной отрасли оснащаются дорогостоящим оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы из- за износа и разрушения отдельных деталей они теряют свои рабочие качества, поэтому снижаются точность, мощность и производительность.

Чтобы компенсировать износ и поддерживать работоспособность оборудования необходимо систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей. Износ оборудования в процессе его эксплуатации и ошибки в организации технического обслуживания и ремонта приводят к простою в ремонте, ухудшению качества обработки и повышению брака, не говоря о увеличении затрат на ремонт самого оборудования. Для оценки содержания и ремонта оборудования следует учитывать следующие показатели:

– годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10-25% его первоначальной стоимости;

– доля в себестоимости продукции достигает 6-8 %.

– численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30 % от общей численности вспомогательных рабочих.

Основными задачами организации планирования ремонтной службы предприятия являются:

Решение этих задач требует организации правильной эксплуатации, обслуживания, своевременного выполнения ремонтных работ, а также модернизации оборудования.

Сущность системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Роль службы главного механика на предприятии

Для эффективного использования оборудования руководителю предприятия необходимо в числе первых шагов организовать специальное подразделение – службы или отдела главного механика – СГМ (ОГМ), которая будет выполнять задачи системы технического обслуживания и ремонта станков и машин.

Одним из наиболее существенных факторов для повышения эффективности использования оборудования является правильное и четкое определение функций СГМ.

На СГМ возлагается бесперебойное функционирование всего технологического и подъемно-транспортного оборудования и связанное с этим комплексное техническое обслуживание и ремонт его механической, электрической и электронной частей.

На СГМ возлагается:

Структура службы главного механика

Служба главного механика возглавляется Главным механиком предприятия и включает следующие группы:

Формы организации технического обслуживания и ремонта

Форма организации технического обслуживания и ремонта зависит от многих факторов (размеры предприятия, занимаемая территории, географическое положение, особенности эксплуатируемого оборудования и т.д.). Можно выделить следующие основные формы:

Основным направлением совершенствования организации ремонтного производства является создания специализированных предприятий по ремонту и техническому обслуживанию.

Однако при самом высоком уровне специализации ремонтных работ, капитальный ремонт более 40 % технологического оборудования производится СГМ предприятий. На них возлагается выполнение текущих и вненеплановых ремонтов оборудования. Поэтому совершенствование организации технического обслуживания и проведения ремонтных работ имеет важное значение.

Организация техобслуживания и ремонта на предприятии требует:

1) технической подготовки и планирования всех видов работ;

2) применения прогрессивной технологии;

3) механизации слесарных работ;

4) применения узлового (агрегатного) метода ремонта;

5) применение последовательно-узлового метода ремонта.

Прогрессивными направлениями технологической подготовки являются разработка и внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта.

Узловой метод ремонта предусматривает замену требующих ремонта агрегатов (узлов) на заранее отремонтированные, приобретенные или изготовленные. Узловой метод ремонта удешевляет ремонт и сокращает время простоя оборудования в ремонте.

Метод наиболее эффективен при восстановлении работоспособности:

- оборудования, имеющего стандартные узлы (насосы, гидроаппаратура и т. д.);

- одноименных моделей, имеющихся на предприятии в большом количестве;

- лимитирующих производство моделей;

- оборудования, состоящего из конструктивно обособленных узлов (поточных линий, автоматических линий, конвейеров и т. п.).

При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются неодновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены).

Внедрение этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов, а в условиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - это единственный путь повышения эффективности ремонтных работ.

Специализация ремонта и ремонтного обслуживания

На предприятиях, эксплуатирующих оборудование, ремонт его производит ремонтно-механический цех или его подразделения

В настоящее время функционируют специализированные ремонтные заводы (СРЗ) по ремонту и обеспечению запасными частями предприятия машиностроительной отрасли (кроме литейного).

СРЗ (специализированные ремонтные заводы) производят капитальный ремонт прецизионных станков координатно-расточной, резьбошлифовальной и зубошлифовальной группы, а также широко распространенные модели металлорежущих станков нормальной точности.

Продолжительность ремонтного цикла оборудования, прошедшего капитальный ремонт на СРЗ, может быть увеличена по сравнению с продолжительностью, обеспечиваемой ремонтом в РМЦ предприятия.

Поэтому оборудование, которое может быть отремонтировано на СРЗ, должно быть передано СРЗ - это основное правило организации ремонта оборудования.

Контроль качества технического обслуживания, ремонта

Контроль за состоянием, установленного на предприятии оборудования, осуществляет инспекторская группа СГМ. Наблюдение за состоянием находящегося в эксплуатации оборудования производят дежурные слесари и механики цехов.

При нарушении обслуживающим персоналом правил эксплуатации и ухода за оборудованием механик цеха и инспектор ОГМ принимают необходимые меры вплоть до остановки оборудования.

Виды работ технического обслуживания и ремонта

Для длительного сохранения оборудованием работоспособности и уменьшение затрат на поддержание (восстановление) и потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуется рациональная организация эксплуатации и обязательное выполнение комплекса работ по техническому обслуживанию.

В деятельности службы главного механика (СГМ) предприятий техническое обслуживание оборудования стоит на первом месте, а ремонт, который не рассматривается как самоцель, на втором.

Рациональная организация технического обслуживания требует четкой регламентации и планирования по возможности всех входящих в него работ по их содержанию и периодичности выполнения, а также распределения их между различными исполнителями.

Однако регламентировать весь объем работ, входящих в состав технического обслуживания станков и машин, практически невозможно, так как для этого необходимо непрерывное наблюдение за возникновением имеющих случайный характер отказов всех быстроизнашивающихся деталей и нарушений всех неответственных подвижных сопряжений и неподвижных разъемных соединений.

Организация такого непрерывного наблюдения в настоящее время экономически неэффективна. Поэтому наряду с регламентированными (плановыми) обязательными работами техническое обслуживание включает случайные работы, выполняемые по потребности.

Внеплановый (оперативный) ремонт выполняют по потребностям и к нему относят аварийный, ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, а также дефектами и нарушениями правил технической эксплуатации.

Годовые планы-графики на ремонт и техобслуживание

Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих годовых, уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и предприятию в целом.

Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных планов- графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотров, которые должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения.

Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются по нормативам ППР в соответствии с продолжительностью межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Месяц, в котором должен производиться очередной плановый ремонт или осмотр, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (осмотра) времени межремонтного (межосмотрового) периода.

Для равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах переносится на месяцы с недогрузкой рабочих против располагаемого месячного фонда времени.

На основе годового плана-графика составляются месячные планы ремонтных работ, которые служат базой для разработки календарных планов ремонта каждого вида оборудования и организации труда рабочих ремонтных бригад. Месячный план ремонта согласуется с планом выпуска основной продукции на данный месяц.

Состав бригад для осуществления ремонта конкретного типа оборудования зависит от трудоемкости и вида ремонта. Для каждого вида ремонта и типа оборудования устанавливается определенное нормативное количество рабочих в бригаде исходя из трудоемкости ремонтных работ, обеспечивающих полную загрузку ремонтников в течение рабочего дня.

Планирование работы РМЦ осуществляется методами, аналогичными методам планирования работы механических цехов с единичным и мелкосерийным типами производства.

На основе годового плана-графика ремонта оборудования планово- производственное бюро отдела главного механика устанавливает для РМЦ квартальный план с разбивкой по месяцам.

План составляется в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости по видам ремонтных работ

Кроме того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) работы в размере до 15 % общей трудоемкости работ.

Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей устанавливается исходя из продолжительности производственного цикла изготовления деталей и срока ремонта оборудования, в котором будут использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей устанавливается задание для пополнения текущего запаса.

Планируемый объем работ по капитальному и текущему ремонту оборудования в Rм, Rа и Rд вносят в годовые планы-графики соответственно.