Нормирование труда

Нормирование труда — процесс измерения затрат труда на изготовление единицы изделия или выполнение заданного объёма работы в определённых организационно-технических условиях. Основным ком­по­нен­том в нормировании труда яв­ля­ет­ся нор­ма вре­ме­ни – тре­буе­мая ве­ли­чи­на за­трат (рас­хо­дов) ра­бо­че­го вре­ме­ни (в че­ло­ве­ко-ми­ну­тах, че­ло­ве­ко-ча­сах, че­ло­ве­ко-днях).

Нормирование труда — это установление меры затрат труда на изготовление единицы изделия или выполнение заданного объёма работы в определённых организационно-технических условиях; составная часть научной организации труда. Нормированием труда называют  процесс определения необходимых затрат труда на получение определённых результатов за установленный период.

Нормирование труда определяет: 

• расстановку рабочих на производстве;
• зоны обслуживания; 
• лучшие методы и приёмы труда; 
• норму труда для отдельных работников и производственных коллективов в целом; 
• учёт и оценку вклада работника в производство; 
• выбор оптимальных вариантов технологии и организации производства, обеспечивающих наименьшие затраты труда;
• расчёт производственных мощностей предприятий; 
• потребности в рабочей силе; 
• резерв роста производительности труда и повышения эффективности производства.

Методы нормирования труда

С целью установления нормы времени, затрат труда и выполненной продукции, описание технологии и методов выполнения работы, численно-квалификационного состава рабочих, применяемых машин и инструмента используют различные методы нормирования труда:

• аналитически-расчётные методы (опытно-статистические методы);
• метод элементных нормативов (расчёт норм времени на основании имеющихся нормативов времени и режимов работы оборудования по разложенным элементам рабочей операции, а к полученной сумме добавляется дополнительное время на перерывы и отдых, которые установлены предприятием для данного вида работ);
• метод микроэлементных нормативов (расчёт норм времени по наиболее рациональной последовательности и состав движений, трудовых приёмов, выполняемых рабочим);
• метод на основе нормативных материалов (разработка норм времени на основе уже имеющихся данных о фактической выработке);
• аналитически-исследовательские методы (разложение технологического и трудового процессов на составные части, их анализ, моделирование условий выполнения работ и расчёт времени по составным частям с целью получения максимальных результатов):
• хронометраж (хронометраж каждого элемента трудовой операции, проведение многократных измерений и корректировка полученного результата с учётом коэффициента выполнения норм);
• фотография рабочего дня (определение производительных и непроизводительных затрат рабочего времени путём фиксирования в листах наблюдений времени, затрачиваемого на каждый этап рабочего процесса в течение рабочей смены);
• фотохронометраж (комбинирование хронометража и фотографии рабочего дня);
• метод моментных наблюдений (наблюдения в случайно выбранные моменты времени и установлении на основании полученной информации удельного веса и абсолютных значений затрат и потерь рабочего времени).

Норма времени

Норма времени обозначается как (Нвр) – это величина затрат рабочего времени (Н-ч, н-мин.), установленная для выполнения единицы работы работником или группой работников соответствующей квалификацией в определенных организационно-технических условиях

Нвр=Нд*Нч

Нд – норма длительности (определяет время за которое может быть выполнена единица работы на одном станке или на одном рабочем месте)

Нч – норма численности рабочих, выполняющих данную операцию.

В практических расчетах норма времени может иметь разновидности: штучное время (Тшт), неполное штучное время (Тн.шт), штучно-калькуляционное (Тшт.к).

Штучное время

Тшт=Топ*(1+ (Ком+Котл)/100)

Ком – норматив времени на обслуживание рабочего места

Котл - норматив времени на отдых и личные надобности, рассчитываются в процентах к оперативному времени.

Топ – время оперативной работы, состоит из основного и вспомогательного времени.

При использовании статистического метода норму времени устанавливают на основании статистических данных о затратах времени на выполнение аналогичных операций на станках одинакового типоразмера.

Свое название опытный метод нормирования получил в связи с тем, что нормирование поручается лицу, обладающему большим производственным опытом и использующему его при назначении нормы времени.

Оба метода получили название суммарного нормирования, так как нормы времени устанавливают сразу на всю операцию без раскрытия структуры затрат времени. К тому же эти методы учитывают уровень производительности труда, достигнутый в прошлом, и не учитывают возможностей новой техники и более совершенной организации производства. Несмотря на столь существенные недостатки, статистический и опытный методы нормирования используют в мелкосерийном и единичном производствах, так как они требуют малых затрат времени и расходов на нормирование.

Пути сокращения затрат времени на выполнение операции

Согласно формуле долю подготовительно-заключительного времени tп. з в затратах времени на выполнение операции можно уменьшить путем либо непосредственного уменьшения tп . з , либо увеличения объема партии изготовляемых изделий.

Затраты времени на подготовку к работе слагаются из времени tо получения и ознакомления рабочего с заданием, времени tи получения и установки на станке инструментов и приспособлений и времени tc статистической настройки технологической системы:

tп . з = tо + tи + tc.

Сокращению затрат времени tо способствует четкость в постановке задачи, исчерпывающе и ясно написанный технологический процесс и легко читаемый чертеж. Обеспечение этих требований ложится на инженерно технический состав.

Своевременная доставка к рабочему месту чертежей, технологической документации, управляющих программ, инструментов, приспособлений и заготовок зависит от совершенства организации производства.

Для уменьшения затрат времени на установку приспособлений и инструмента на станке обычно используют методы взаимозаменяемости. Их требуемое положение на станке достигается путем соприкосновения поверхностей основных баз приспособления или инструмента с исполнительными поверхностями станка и последующего закрепления.

Значительная доля подготовительно-заключительного времени приходится на статическую настройку технологической системы. Использование различных регулировочных устройств, позволяющих быстро и с достаточной точностью придать инструменту требуемое положение в системе координат технологической системы, существенно облегчает задачу статической настройки.

С целью ускорения процесса настройки технологической системы широко используют сменные резцедержатели, револьверные головки и сменные инструментальные магазины с заранее настроенным инструментом. На агрегатных станках, предназначенных для изготовления деталей нескольких наименований, делают сменными шпиндельные коробки.

Для ускорения настройки станков с программным управлением (ПУ), более длительной, чем обычных станков, применяют оптические устройства, измерительные головки, контрольные оправки, центроискатели и другие виды технологической оснастки. С помощью такой оснастки удается быстрее придать требуемое исходное положение в пространстве системам координат, связанным с приспособлением, заготовкой, режущим инструментом, и согласовать с управляющей программой местоположение нуля станка и исходной точки инструмента.

Штучное время

Штучное время может быть сокращено главным образом за счет оперативного времени tо п = tо . т + tв поскольку доля остальных слагаемых в штучном времени не велика. Сокращение tо п может быть достигнуто путем либо уменьшения tо . т и tв , либо полным или частичным совмещением во времени переходов в операции.

Пути сокращения основного технологического времени, если оно является машинным, указывает формула:

tм l1 Lд l2 k nSоб

Сокращение машинного времени может быть достигнуто за счет уменьшения пути l1 Lд l2 относительного движения с рабочей подачей

инструмента и заготовки; сокращения числа рабочих ходов к; повышения режимов обработки; совмещения во времени основных переходов.

Наибольший эффект в уменьшении пути рабочего хода инструмента получается при распределении длины Lд обрабатываемой поверхности заготовки между несколькими режущими инструментами.

Сокращение пути относительного движения инструмента и заготовки с

рабочей подачей может также осуществляться за счет длин на вход и на выход режущего инструмента.

Число рабочих ходов к, зависит от припуска на обработку, мощности станка и требований к точности получаемых размеров. Достичь сокращения числа рабочих ходов можно приближением размеров и формы заготовок к размерам и форме готовой детали. Достижению этой же цели могут способствовать устройства адаптивного управления упругими перемещениями в технологических системах.

Одним из эффективных средств уменьшения машинного времени является повышение режимов обработки. Выбор режимов тесно связан с требуемой точностью детали, качеством поверхностных слоев материала и стойкостью режущего инструмента.

Техническое нормирование

Техническое нормирование на предприятии – важная составная часть его организации, которая имеет целью всемерно способствовать наиболее полному выявлению и использованию резервов повышения производительности труда, снижению себестоимости производства продукции, улучшению использования производственных мощностей, в конечном итоге – повышению эффективности производства.

Определяя меру затрат труда, нормирование труда материально и морально заинтересовывает работающих в выполнении заданий, в систематическом улучшении организации труда и производства, в развитии рационализации и изобретательства.

Нормы подлежат техническому, психофизиологическому и экономическому обоснованию. Нормы времени должны быть одинаково напряженными, учитывать оптимальные затраты энергии, не вызывать переутомления работника. Соблюдение этих условий способствует созданию нормальных взаимоотношений в производственном коллективе, улучшению психологического климата.

Техническое «нормирование труда» широко используется при внутризаводском производственном планировании, оперативном планировании. Техническое нормирование имеет также важное значение для правильного построения систем заработной платы рабочих-сдельщиков. Техническое нормирование труда взаимосвязано со всеми основными направлениями научной организации труда.

Содержание технического нормирования труда включает:

• систематическое изучение организации производственных процессов, организации труда, исследование затрат рабочего времени на выполнение нормируемой операции;
• разработку нормативов для установления технически обоснованных норм (штучной нормы времени, штучно-калькуляционной нормы времени);
• определение норм: времени, выработки, обслуживания, численности, управляемости;
• организация освоения норм путем систематического инструктажа работников;
• контроль и анализ выполнения рабочими установленных норм и разработку мероприятий, способствующих дальнейшему росту производительности труда.

Однако, основная задача технического нормирования труда – установить в зависимости от вида и задач производства одну из перечисленных ниже норм:

• расчетную техническую норму времени, т.е. регламентированное время выполнения единицы работы (технологической операции) в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Норму времени, установленную на операцию или единицу изделия, называют нормой штучного времени. Измеряется в человеко-часах/мин.
• норму выработки, т.е. количество единиц продукции в натуральном измерении (штук, метров и т.д.), которое должно быть изготовлено в единицу времени (час, смену). Наибольшее распространение имеют сменные нормы выработки. Если нормы времени выражены в минутах, а продолжительность рабочей смены составляет 480 минут, то сменная норма выработки рабочего определяется по формуле:

НВЫР= 480/ТШТ

• норму обслуживания– количество производственных объектов (единиц оборудования), которое работник или группа работников обязаны обслужить за установленное время в определенных организационно-технических условиях;
• норму численности, т.е. количество работников определенного профессионального состава, необходимого для выполнения определенного объема работы или обслуживания некоторого количества производственных объектов (например, численность специалистов, служащих и т.д.);
• норму управляемости– количество работников, которое может быть непосредственно подчинено одному руководителю.

Кроме того, рабочему-повременщику может устанавливаться нормированное задание, т.е. объем работы, который он обязан выполнить за определенную единицу времени (например, смену, месяц).

Трудоемкость

Трудоемкость – это показатель, который позволяет проанализировать соотношение трат ресурсов и времени. Значение отображает время, которое нужно потратить на производство единицы товара. Расчет его потребуется для планирования деятельности. Показатель поможет определить возможный уровень производительности в определенных условиях. Он обеспечивает повышение эффективности деятельности организации. Формула трудоемкости служит для оценки итогов работы сотрудников за конкретный период.

 Исходя из значения, можно вычислить производительность одного специалиста.

Например, что именно дает определение трудоемкости работы:

• определение влияния трудовых затрат на количество готового товара;
• определение резервов для увеличения производительности труда;
• выявление возможностей для эффективной организации использования ресурсов;
• установление областей, где трудовые ресурсы применяются наиболее продуктивно.

Трудоемкость работы рекомендуется вычислять на регулярной основе. Это позволит сравнить результаты, проанализировать динамику.

Порядок расчета трудоемкости

В ходе расчетов используется следующая формула: Тр = Кч / Сп.

В рамках формулы фигурируют эти значения:

Тр – трудоемкость.

Кч – совокупный фонд времени в человеко-часах.

Сп – совокупная стоимость изготовленной продукции.

Существует также такая формула   Т = Рв / Кп.

В формуле используются эти значения:

• Т – трудоемкость;
• Рв – рабочее время;
• Кп – число изготовленной продукции.

При анализе полученных значений используют следующие этапы:

• чем ниже трудоемкость, тем большей будет производительность труда сотрудников;
• проверка исполнения плана по производству;
• установление отклонений от плановых значений;
• определение воздействия разных факторов на увеличение или уменьшение производительности;
• подведение итогов.